Systemy transportowe – metody wykrywania zatorów i analizowania przestojów

Planowanie przepływu towarów w hali produkcyjnej wymaga uwzględnienia nie tylko kolejności wykonywanych czynności, ale także sposobu, w jaki pracownicy przekazują sobie materiały i obsługują poszczególne urządzenia. W współzależności od rodzaju działalności transport może obejmować niewielkie części, ciężkie podzespoły, opakowania zbiorcze lub surowce wykorzystywane w następnej obróbce. Systemy transportowe stosowane w takich ustaleniach różnią się konstrukcją, sposobem sterowania oraz zakresem obsługiwanych ładunków.

Niektóre działają w sposób ciągły, inne uruchamiane są dopiero po otrzymaniu sygnału z czujnika albo rozpoczęciu kolejnego etapu produkcji. Przy ustalaniu ich parametrów powinno się określić, jak często materiał będzie przemieszczany, ile miejsca zajmie na trasie i czy konieczne będzie jego czasowe zatrzymanie. Warto dodatkowo przeanalizować nie tylko i wyłącznie typowy przebieg pracy, lecz także sytuacje, w których ukazują się odstępstwa od ustalonego rytmu. Zbyt mała przestrzeń na odkładanie elementów może utrudniać obsługę stanowiska, jednakże nieodpowiednio dobrany sposób podawania materiału może powodować jego obracanie się, przesuwanie albo blokowanie. W efekcie organizacja transportu staje się częścią szerszego planowania produkcji, a nie jedynie kwestią wyboru pojedynczego urządzenia.

W zakładach, w których poszczególne operacje następują bezpośrednio po sobie, ważną rolę odgrywają linie transportowe. Ich przebieg powinien odpowiadać rzeczywistej kolejności pracy, uwzględniając zarówno stanowiska robocze, jak i punkty sprawdzeniu, pakowania czy magazynowania. W zależności od potrzeb linia może posiadać intuicyjny układ albo obejmować rozgałęzienia, miejsca zmiany kierunku oraz odcinki o różnej wysokości. Każda dodatkowa sekcja wpływa na sposób przemieszczania materiałów i może wymagać osobnego sterowania. Szczególnej sugestie wymaga synchronizacja urządzeń. Jeśli produkt dociera do kolejnego stanowiska szybciej, niż operator lub maszyna mogą go obsłużyć, przed tym miejscem zaczynają akumulować się następne elementy. Z kolei zbyt długie odstępy między ładunkami mogą utrudniać utrzymanie założonego tempa pracy. W tak zaistniałych okolicznościach analizuje się czas trwania operacji, pojemność stref pośrednich a także możliwości regulacji prędkości transportu. Znaczenie ma także elastyczność układu. Gdy produkcja obejmuje różnorodne warianty wyrobów, zmiana wymiarów albo sposobu pakowania może wymagać przestawienia prowadnic, korekty odstępów lub przekształceń programu sterującego. Warto przewidzieć takie zmiany przed uruchomieniem instalacji, ponieważ późniejsza przebudowa może wiązać się z koniecznością czasowego wyłączenia części procesu.

Wybór urządzeń do transportu wewnętrznego uzależniony jest od warunków, w których będą pracować, oraz od cech przemieszczanych przedmiotów. Przenośniki przemysłowe mogą wykorzystywać taśmy, rolki, łańcuchy, śruby transportujące albo inne mechanizmy dostosowane do określonego rodzaju materiału. W przypadku opakowań i pojemników znaczenie mają wymiary podstawy, masa oraz sposób ustawienia na powierzchni transportowej. Przy ciężkich detalach powinno się uwzględnić rozkład obciążenia, oraz siły występujące podczas ruszania, zatrzymywania i zmiany kierunku ruchu. Transport materiałów sypkich wymaga z kolei uwzględnienia ich wilgotności, skłonności do zbrylania oraz możliwości osadzania się drobnych cząstek wewnątrz urządzenia. Nie bez znaczenia pozostaje kształt trasy. Przenoszenie ładunku po pochyłym odcinku stawia inne wymagania niż przesuwanie go po poziomej powierzchni, dlatego należy sprawdzić, czy zastosowana konstrukcja ogranicza niekontrolowane przemieszczanie się materiału. W praktyce zdarzają się też problemy wynikające z różnic w gronie wymiarami nominalnymi a rzeczywistymi. Elementy z niewielkimi odchyleniami mogą ocierać się o prowadnice albo nieprawidłowo układać na rolkach. Dlatego przed określeniem końcowych parametrów instalacji warto uwzględnić zakres wymiarów transportowanych towarów, przewidywane obciążenia oraz warunki, w jakich urządzenie będzie eksploatowane.

Na działanie instalacji transportowej wpływają też czynniki powiązane z otoczeniem, sposobem obsługi i organizacją konserwacji. Pył osadzający się na elementach ruchomych, wilgoć, zmiany temperatury a także pozostałości surowców mogą powodować przyspieszone zużycie wybranych części albo utrudniać prawidłowy ruch ładunku. Dlatego harmonogram przeglądów powinien odpowiadać intensywności pracy urządzeń i zaleceniom zawartym w dokumentacji technicznej. Podczas testom zwraca się uwagę między innymi na stan powierzchni roboczych, napięcie taśm, mocowanie prowadnic i działanie czujników. Ważne są również objawy pojawiające się stopniowo, tj. zwiększony hałas, nierówna praca napędu czy częstsze zatrzymywanie się transportowanych przedmiotów. Ich przyczyną nie za każdym razem jest uszkodzenie samego przenośnika. Problem może wynikać z niewłaściwego ustawienia sąsiedniej maszyny, zmiany rodzaju materiału albo zakłóceń w komunikacji wśród urządzeniami. W trakcie rozbudowy zakładu należy ponadto wycenić dostępne miejsce, sposobność doprowadzenia zasilania a także sposób połączenia nowego odcinka z istniejącą instalacją. Istotne pozostaje też zapewnienie dostępu do miejsc wymagających czyszczenia i napraw. Jeżeli czynności serwisowe są mocno utrudnione przez zabudowę lub rozmieszczenie innych maszyn, czas potrzebny na usunięcie usterki może w ogromnym stopniu się wydłużyć. Z tego względu kwestie eksploatacyjne stanowią ważną część planowania urządzeń transportujących, niezależnie od skali całego przedsięwzięcia.

Więcej informacji na stronie: prowadnice rolkowe.