Budowa instalacji sprężonego powietrza w zakładzie przemysłowym

Zmiana układu hali, dołożenie nowych maszyn albo przeniesienie stanowisk roboczych na prawdę często wymusza ponowne spojrzenie na sposób doprowadzania medium do poszczególnych odbiorników. W takich przypadkach instalacje sprężonego powietrza nie powinny być oceniane tylko przez pryzmat istniejących rur i ich średnic. Znaczenie ma także to, jak zmieniło się zapotrzebowanie w czasie.

Urządzenie pracujące przez kilka minut na godzinę obciąża sieć w inny sposób niż odbiornik działający praktycznie bez przerwy. Podobnie wygląda sytuacja, gdy kilka maszyn uruchamia się równocześnie. Wtedy lokalny pobór może być znacznie większy niż średnia wartość obserwowana podczas całej zmiany. Przy planowaniu rozbudowy warto zatem sprawdzić rzeczywiste warunki pracy, zamiast zakładać, że dotychczasowa konfiguracja samoczynnie poradzi sobie z nowym obciążeniem.

W praktyce wiele sugestie poświęca się też miejscom, które na pierwszy rzut oka wydają się niewiele istotne. Każde kolano, trójnik, zawór czy szybkozłącze wpływa na przepływ powietrza, a suma wielu takich elementów może posiadać znaczenie dla końcowego ciśnienia. Nie oznacza to, że trzeba całkowicie unikać zmian kierunku albo dodatkowej armatury. Chodzi raczej o świadome projektowanie całej trasy. Dobrze jest też przewidzieć dostęp do elementów, które będą wymagały sprawdzeniu lub wymiany. Rura poprowadzona w trudno dostępnym miejscu może nie sprawiać problemów przez lata, ale każda późniejsza naprawa będzie wtedy bardziej kłopotliwa. W większych obiektach znaczenie ma także możliwość odcięcia wybranego fragmentu sieci bez wyłączania wszystkich odbiorników. Takie rozwiązanie wpływa na sposób rozmieszczenia zaworów i podział instalacji na poszczególne odcinki.

Osobną kwestią jest zachowanie odpowiednich warunków wewnątrz przewodów. Sprężone powietrze po opuszczeniu sprężarki może zawierać wilgoć, dlatego temperatura otoczenia a także sposób prowadzenia rur mają praktyczne znaczenie. W miejscach, gdzie występuje ochłodzenie powietrza, może dochodzić do wykraplania wody. Jej obecność w kolejnej części sieci może być niepożądana dla niektórych urządzeń, prócz tego utrudniać właściwe działanie elementów przygotowania powietrza. Z tego powodu podczas wykonywania instalacji powinno się brać pod uwagę spadki przewodów, miejsca odprowadzania kondensatu a także rozmieszczenie separatorów i filtrów, zależnie od wymagań konkretnego układu. Równie ważne jest późniejsze zarządzanie tych elementów. Sam fakt zastosowania filtra nie oznacza, że jego stan pozostaje bez przekształceń. Nagromadzone zanieczyszczenia mogą zwiększać opór przepływu, dlatego rzeczywiste warunki pracy trzeba oceniać podczas eksploatacji.

Ciekawym wskaźnikiem stanu sieci jest zachowanie ciśnienia w momentach największego zapotrzebowania. Jeżeli wskazanie przy źródle wygląda prawidłowo, a na końcu długiego odcinka pojawiają się wyraźne wahania, przyczyny niekoniecznie trzeba szukać w sprężarce. Problem może znajdować się w przewodzie, armaturze, filtrze albo połączeniu. Dokładnie tak samo nie każda zwiększona praca sprężarki znaczy wzrost zużycia przez maszyny. Zdarza się, że powodem są nieszczelności, które stopniowo się powiększają. Ich lokalizacja bywa trudniejsza, gdy sieć przebiega przez sporo pomieszczeń i jest wyposażona w liczne punkty poboru. Dlatego obserwowanie parametrów w różnych częściach układu daje więcej informacji niż pojedynczy odczyt. Daje możliwość także zauważyć różnicę między chwilowym kłopotem związanym z dużym poborem a stałym ograniczeniem występującym w określonym fragmencie instalacji.

Sprawdź: audyt instalacji sprężonego powietrza.